El nombre IGLU nace de una idea esencial: usar con ingenio los recursos disponibles para construir un refugio capaz de conservar el calor. Nicolás Undurraga llevó esa lógica al espesor de los muros, donde la madera y la celulosa reciclada sostienen un sistema prefabricado que controla la envolvente, reduce la incertidumbre y convierte el confort en una condición cotidiana.

En el sur, una estructura de madera a medio terminar puede pasar semanas recibiendo lluvia. El agua entra por vanos abiertos, alcanza las placas, los pisos y los tabiques; el viento atraviesa una obra que todavía no logra protegerse y quienes trabajan en ella cumplen la jornada a la intemperie. Nicolás Undurraga vio muchas casas en ese estado cuando recorría construcciones para instalar aislación térmica.

IGLU era entonces una empresa especializada en celulosa insuflada y solía incorporarse cuando la obra gruesa estaba casi terminada, justo antes de que los muros fueran cerrados. Llegar en ese momento le permitía observar lo que después quedaría fuera de la vista: materiales húmedos, encuentros resueltos con prisa, cavidades incompletas y pequeñas discontinuidades por donde el calor terminaría escapando.

La pregunta apareció mucho antes que la fábrica: ¿por qué seguir construyendo de la misma forma en un territorio donde la lluvia condiciona cada avance y donde buena parte del desempeño de una casa queda escondido dentro de sus muros? La respuesta demoró años en encontrar una estructura propia.

Hoy, en la planta que IGLU levantó en Pucón, gran parte de una vivienda se fabrica bajo techo, con los materiales protegidos, procesos definidos y puntos de control que permiten anticipar lo que en una obra tradicional suele resolverse sobre la marcha. Allí se construyen módulos completos o elementos independientes —pisos, tabiques, cielos y cubiertas— que luego son transportados y montados en el terreno.

Dentro de esos elementos se insufla la celulosa que acompaña a la empresa desde sus inicios y continúa siendo una base importante de su sistema constructivo. No es una capa añadida al final ni una partida secundaria: forma parte de una envolvente pensada para conservar la temperatura, regular el paso de la humedad y amortiguar el ruido.

Su aplicación ocurre antes de cerrar cada pieza, cuando todavía es posible revisar cómo se distribuyó el material y corregir cualquier punto débil. La casa comienza a definirse allí, en una zona que el futuro habitante probablemente nunca verá, pero que determinará cómo se sentirá el espacio durante el invierno, cuánto calor acumulará en verano y cuánto esfuerzo requerirá mantener una temperatura estable.

“Nosotros no vendemos casas, vendemos certezas”, dice Nicolás. La frase surgió cuando la empresa comenzó a ordenar su sistema productivo y necesitó precisar qué podía ofrecer más allá de la materialidad o de una buena terminación.

La certeza se mide en dos compromisos difíciles para la construcción: plazo y presupuesto. Sin embargo, también se expresa en aquello que permanece oculto cuando una casa se entrega: la densidad del aislante, la continuidad de la envolvente, la protección de la madera y la atención con que se resolvieron las uniones antes de cerrarlas.

Volver al sur para comenzar

Nicolás no creció imaginándose constructor. En Temuco, sin embargo, la independencia era una forma cercana de trabajo. Muchos padres de sus compañeros tenían pequeños negocios —una panadería, una librería, una vidriería— y su padre estaba ligado al mundo forestal y ganadero.

El sur, la madera y la vida al aire libre formaban parte de su paisaje familiar; la construcción todavía no aparecía como destino. Lo que sí estaba era la necesidad de entender cómo funcionaban las cosas.

“La ingeniería es la sistematización de la curiosidad”, comenta, tomando una definición que escuchó alguna vez y que reconoce como una buena manera de explicar su forma de trabajar.

Estudió Ingeniería Civil Industrial en la Pontificia Universidad Católica de Chile y durante esos años comenzó a interesarse en los residuos domiciliarios, el reciclaje y la generación de energías limpias.

Después pasó por distintos emprendimientos y trabajó en una empresa de construcción en Santiago, hasta que un accidente jugando fútbol lo llevó de regreso a Temuco. La vuelta terminó de ordenar una decisión que venía de antes: quería vivir, formar su familia y emprender en el sur.

Durante un tiempo prestó servicios a una empresa irlandesa vinculada a las energías renovables, aunque la inestabilidad de ese modelo comenzó a pesar cuando nació su primer hijo.

Entonces se acercó a un amigo constructor que conocía un aislante de celulosa utilizado en Alemania. La propuesta reunía inquietudes que Nicolás había seguido por separado: reciclaje, eficiencia energética, madera y construcción.

En 2009 crearon IGLU.

El nombre no se escogió únicamente por la forma reconocible de la pequeña construcción de hielo. Lo que les interesaba era el razonamiento que la hacía posible: tomar un recurso disponible en un entorno extremo y utilizarlo con inteligencia para crear un interior protegido y templado. El refugio no dependía de una abundancia de materiales, sino de comprenderlos y disponerlos de manera correcta. Esa idea continúa atravesando el trabajo de la empresa: conocer lo que se tiene, entender cómo se comporta y llevarlo a su mejor rendimiento.

La celulosa les permitió entrar a la construcción desde una parte que rara vez ocupa el centro del relato, pero que condiciona casi todo lo que ocurre dentro de una vivienda.

Antes de fabricar casas, IGLU aprendió a leer sus muros. Durante sus primeros años se concentró en la aislación térmica y acústica mediante fibras obtenidas de papel de diario y cartón reciclados, procesadas, tratadas e insufladas en seco.
Nicolás viajó a Alemania para conocer a fabricantes de equipos y empresas que ya trabajaban con sistemas prefabricados en madera de alto estándar. Allí entendió que la aislación podía dejar de ser una partida incorporada al final de la obra para integrarse desde el diseño y la fabricación de cada elemento.

También encontró una forma de construir que respondía a problemas que había visto repetirse en Chile: materiales expuestos al clima, pérdidas producidas en terreno, trabajadores bajo la lluvia y un control insuficiente sobre aquello que quedaba oculto detrás de las terminaciones.

La posibilidad de fabricar bajo techo comenzó a instalarse como una inquietud persistente. Todavía faltaban experiencia, infraestructura y una oportunidad concreta, pero la relación entre aislación y prefabricación ya estaba trazada.

El papel vuelve como abrigo

Para Nicolás, la discusión energética en el sur ha comenzado muchas veces por el extremo equivocado. Durante años IGLU intentó llevar la celulosa insuflada a viviendas sociales y proyectos masivos bajo una convicción resumida en una frase: “aislar es descontaminar”.

La combustión lenta a leña suele mantenerse a baja temperatura para prolongar el calor con menos combustible, pero ese uso genera humo y material particulado.

Detrás de esa práctica hay viviendas que pierden rápidamente la temperatura y obligan a calefaccionar de manera casi continua. Si una casa vuelve a enfriarse poco después de apagar la estufa, una parte importante de la energía utilizada termina atravesando su envolvente.

El problema, desde su perspectiva, no comienza en la leña, sino en una construcción incapaz de conservar el calor.

Cambiar el sistema de calefacción puede ayudar, pero no resuelve por sí solo una vivienda que pierde energía a través de pisos, muros, cubiertas y encuentros mal ejecutados. Por eso la aislación tampoco puede reducirse a un espesor indicado en una especificación.

Sus efectos se reconocen en situaciones cotidianas: la temperatura con que una familia despierta, la presencia de condensación y hongos, el ruido que atraviesa un muro compartido o el calor acumulado durante el verano.

Nicolás habla de confort desde esa experiencia doméstica.

Una casa confortable es aquella donde levantarse en invierno no resulta hostil, donde dormir en verano no significa entrar a un recinto recalentado y donde las actividades de una habitación no invaden inevitablemente la siguiente.

Ese desempeño suele hacerse evidente cuando falla, aunque se decide mucho antes, durante la composición y fabricación de la envolvente.

La celulosa utilizada por IGLU se obtiene principalmente de cartones y papel reciclado que son procesados hasta convertirse en una fibra aislante. El material se introduce en seco y a presión dentro de cavidades cerradas hasta alcanzar una densidad definida.

La aplicación mecanizada permite que las fibras ocupen el espacio de manera homogénea, rodeen las instalaciones y lleguen a encuentros difíciles de cubrir mediante piezas rígidas. Al disminuir los espacios vacíos y las discontinuidades, se reducen los puntos por donde el calor puede escapar o el ruido puede transmitirse con mayor facilidad.

El material también tiene la capacidad de captar y liberar humedad de manera gradual. Ese comportamiento higroscópico contribuye a equilibrar su presencia dentro de la envolvente y disminuye el riesgo de que se acumule en un mismo punto.

La densidad aporta estabilidad, mejora el comportamiento acústico y entrega inercia térmica, lo que ayuda a retrasar los cambios bruscos de temperatura. La celulosa incorpora además tratamientos retardantes del fuego y agentes de protección frente a insectos y roedores. Su origen reciclado introduce una dimensión ambiental que no se agrega como discurso posterior, sino que está presente en la propia composición del sistema.

IGLU comenzó trabajando tanto con celulosa proyectada como con celulosa insuflada, pero dejó la aplicación que utilizaba una mezcla de adhesivo y agua. En el clima del sur, introducir humedad dentro de un tabique de madera añadía una variable difícil de controlar y prolongaba el tiempo necesario para que secara.

La empresa se concentró entonces en el insuflado en seco dentro de cavidades cerradas, mediante equipos de origen alemán que regulan el flujo del material y permiten trabajar bajo parámetros de densidad definidos.

“Era una forma de masificarlo sin depender de la persona que está usando la máquina”, explica Nicolás.

El operador continúa siendo fundamental, pero ya no debe calcular a simple vista cuánto material ingresar o decidir en terreno si la mezcla contiene demasiada agua. Una parte importante del control pasa a un procedimiento que puede repetirse y verificarse. La mecanización no elimina el oficio; le entrega condiciones más estables para trabajar.

En el sistema actual de IGLU, la celulosa se integra a elementos de madera contraplacados y con doble placa estructural. Dentro de pisos, tabiques y cubiertas trabaja junto a membranas técnicas, cintas y sellos que permiten controlar el aire, la humedad y el paso del vapor de agua.

Cada componente cumple una función y su rendimiento depende de la relación con los demás. Un buen aislante pierde eficacia si quedan uniones abiertas, filtraciones o zonas sin cubrir.

Por eso fabricar en planta no responde únicamente a la necesidad de construir más rápido: permite revisar cómo se cierra cada cavidad, comprobar la aplicación antes de ocultarla y mantener la madera lejos de la lluvia durante una etapa especialmente sensible.

La experiencia acumulada desde 2009 con este material no quedó atrás cuando IGLU comenzó a construir. Hizo posible el paso siguiente.

La empresa llegó a la prefabricación con años de conocimiento sobre pérdidas energéticas, transmisión acústica, humedad y fallas producidas dentro de los tabiques. La casa modular apareció como una manera de aplicar ese aprendizaje desde el inicio, en lugar de intentar corregir una envolvente cuando la obra ya estaba avanzada.

La fábrica que comenzó con un techo

El paso hacia la construcción comenzó en 2015, primero con reparaciones y obras ejecutadas mediante sistemas tradicionales. El giro decisivo llegó durante la pandemia.

Nicolás estaba construyendo una casa en el lago Caburgua, involucrado directamente en una faena que había que sacar adelante, cuando recibió la llamada de una arquitecta. Un cliente quería levantar una vivienda cerca de Puerto Varas y preguntaba si IGLU podía construirla. Él respondió de inmediato: sí, pero solo de manera modular.

La planta aún no existía. Había conocido el sistema en Alemania, tenía clara la dirección que quería seguir y decidió ofrecerlo antes de contar con toda la infraestructura. El cliente aceptó, llegó el anticipo y Nicolás llamó a Carlos Rivera, constructor civil y hoy socio de la empresa. Tenían que levantar una fábrica.

Comenzaron con un techo y una instalación mínima que fueron mejorando proyecto tras proyecto. Seis años después, la planta ha producido más de cuatro mil metros cuadrados de construcción prefabricada en madera.

El crecimiento no condujo a una automatización total ni a una línea donde ingresa materia prima por un extremo y sale una casa idéntica por el otro. IGLU se define como una empresa semiindustrializada porque busca revalorizar la carpintería tradicional y conservar la inteligencia manual de quienes fabrican.
Nicolás reconoce el aporte que las grandes plantas automatizadas pueden hacer a la vivienda masiva. Su propósito es distinto: combinar procesos repetibles, maquinaria y control con un equipo capaz de resolver encuentros particulares y proyectos que no responden a una tipología cerrada.

IGLU puede fabricar módulos completos o elementos constructivos independientes, adaptándose al diseño, al terreno y a las condiciones de traslado. La precisión no depende de repetir una misma forma, sino de ordenar la manera en que cada solución será construida.

Esa flexibilidad exige que la ingeniería entre temprano a la conversación. Nicolás recurre a una imagen sencilla: IGLU dispone de muchas piezas, como en un juego de construcción, pero elegirlas depende de saber qué se quiere lograr.

Cuando un proyecto llega terminado sin considerar el sistema constructivo, pequeños detalles obligan a invertir horas en adaptar soluciones que podrían haberse resuelto durante el diseño. La integración temprana permite conversar desde el comienzo sobre cómo se fabrica un baño, qué elementos permanecen fijos, cuáles admiten variaciones, cómo se divide una pieza para transportarla y de qué manera se coordinan estructura, instalaciones, aislación y montaje.

Esa conversación no busca limitar la arquitectura. Al contrario, permite protegerla de las modificaciones tardías que aparecen cuando una solución no puede fabricarse, trasladarse o montarse como estaba dibujada. Diseñar con el sistema desde el principio reduce ajustes, evita interferencias y concentra las decisiones en un momento en que todavía pueden tomarse sin transformar cada cambio en un atraso o un sobrecosto.

El objetivo de Nicolás no es que IGLU sea la alternativa más barata, sino ofrecer un precio competitivo para una construcción de alto estándar cuyo costo se conozca antes de comenzar.

El presupuesto depende de especificaciones precisas; el plazo, de una coordinación que enlaza diseño, compra, fabricación, transporte y montaje. Mientras en el terreno se ejecutan las fundaciones y los trabajos preliminares, la estructura puede avanzar dentro de la planta. Esa superposición acorta el calendario, aunque su principal valor está en el control: permite saber qué ocurre dentro de cada elemento antes de cerrarlo y establecer hitos verificables en lugar de confiar en correcciones posteriores.

Nicolás quiere que IGLU se convierta en un referente de la construcción en madera semiindustrializada y que logre entrar en la vivienda social rural. Allí reconoce una deuda con el mundo que dio origen a su interés por el territorio, la madera y la vida fuera de las grandes ciudades. Busca crecer sin perder la capacidad de aprender de cada proyecto ni convertir el sistema en una fórmula indiferente al lugar.

En su manera de dirigir, el error se reconoce, se revisa y se incorpora al proceso siguiente. “Me equivoco, me equivoco, me equivoco, hasta que lo hago bien”, dice al explicar cómo aprende algo nuevo. La frase no encubre improvisación. Describe una curiosidad que necesita convertirse en método para no repetir el mismo fallo y una práctica que avanza afinando sus propios procesos.

En IGLU, construir comienza bastante antes de que un camión llegue al terreno. Empieza al calcular la densidad que tendrá la celulosa dentro de un tabique, al decidir cómo circulará el vapor de agua, al proteger la madera de la lluvia y al conversar con el arquitecto sobre una unión que todavía puede modificarse.

La casa aparece primero como una serie de elementos abiertos y visibles: una estructura que puede revisarse, una cavidad que debe llenarse de manera continua, una membrana que todavía puede corregirse antes de quedar oculta. Solo después se convierte en montaje, volumen y refugio.

Tal vez por eso Nicolás vuelve una y otra vez a la idea de certeza. No como promesa de que nada saldrá mal, sino como resultado de haber pensado, medido y construido cada parte antes de ocultarla.

La celulosa, aquella fibra reciclada con la que comenzó IGLU, permanece en el centro de esa búsqueda. Está dentro de los muros, fuera de la vista, sosteniendo silenciosamente la temperatura, la acústica y buena parte de la calidad con que esas casas serán habitadas.